باسکول جاده ای مرکب روی زمین مدل P30

تمایز درخور توجه سازه های بتنی در مقایسه با دیگر سازه ها شرکت صنعتی فرد ایران  را بر آن داشت تا با انجام مطالعات گسترده و اخذ مشاوره های لازم از متخصصین فن در صنعت و دانشگاه، اقدام به انتقال تکنولوژی ساخت سیستم های توزین به خصوص باسکول های جاده ای از کشورهای چک و آلمان نموده و این باسکول های منحصر به فرد را باسکول مرکب بنامد. در این نوع باسكول ها جنس شاسی و صفحه باسكول از بتن مسلح می باشد و  با توجه به صنف مشتری و نوع كاربری باسكول در سه نوع تجاری، صنعتی و سنگین طراحی و تولید می گردد. تمامی مراحل ساخت و عمل آوری بتن این نوع باسكول ها در كارخانه و تحت شرایط كاملاً استاندارد و كنترل شده صورت می پذیرد و پس از آماده سازی به محل نصب باسكول حمل و به راحتی نصب می گردد.

تولید و عمل آوری بتن باسكول های پیش ساخته در ذات خود پیچیدگی هایی دارد عوامل اجرایی ضعیف و عدم کنترل کیفیت مواد از مواردی هستند که باعث کم دوامی بتن می شوند .میزان خاک ، دانه بندی غلط و مواد مضر در آب باعث سستی بتن می شوند. از این رو در گروه توزین،شرکت فرد ایران مراحل تولید بتن و عمل آوری بتن بدین صورت است كه تمامی شن و ماسه های خریداری شده در مقاطع مختلف زمانی مورد آزمایش قرار می گیرند و میزان جذب آب، مقاومت ساییدگی و سنجش وزن مخصوص و آزمایش دانه بندی شن و ماسه مشخص شود. دانه بندی بتن باید به صورت پیوسته باشد در اینجا دانه های کوچک حفره های بین دانه های بزرگ تر را پر می کند. شکل ظاهری سنگدانه ها در صورت شکسته و مسطح بودن سطوح تغییر می کند. چسبندگی بین خمیر سیمان و دانه ها از اشکال صف به زبر و تیزگوش افزایش می یابد. در فرآیند تولید بتن استفاده از دانه های تیزگوشه مناسب تر است چرا که افزایش چسبندگی و در نتیجه بالا رفتن مقامت خمشی و فشاری بتن را به همراه دارد. طبق قوانین استاندارد، کلوخه های موجود در سنگدانه ها باید کمتر از 3 % باشد. از این رو علاوه بر خرید شن و ماسه از استاندارد جهت افزایش مقاومت از شن و ماسه شسته شده استفاده می شود. دستگاه آب شیرین کن نیز برای زدودن تمام مواد مضر مثل یون کلرید و سولفات استفاده می شود.

میلگرد های مورد استفاده در قالب ها در هر بار خرید مورد آزمایش تعیین مقاومت کششی قرار می گیرند. آرماتورها پس از برش و خمکاری درون قالب ها قرار می گیرند. سپس قالب ها تنظیم می شود تا بتن را درون خود شکل دهد. برای افزایش استقامت بتن، آب بتن باید کاهش یابد که به نوبه خود باعث عدم روانی بتن می شود برای رفع این معضل از فوق روان کننده ها استفاده می شود . حداکثر زمان بین تولید مصرف بتن 3 دقیقه می باشد این مدت زمان بهترین مدت برای بتن ریزی می باشد .پس از بتن ریزی ، ویبراسیون توسط لرزاننده ها انجام می گیرد که ضمن شکل گیری دانه بندی و خالی کردن حباب های هوا از بتن حداکثر استقامت بتن حاصل شود .

دما، محیطی لازم برای عمل آوری بتن بین 37-5 درجه بوده و دمای بهینه بین 25-20 درجه می باشد.شرایط محیطی مطلوب برای عمل آوری بتن دور از تابش آفتاب و وزش باد می باشد که تمامی این شرایط در محیط کارخانه فراهم است .در هر نوبت از بتن ریزی، از بتن نمونه برداری شده و تحت آزمایش مقامت کششی و فشاری چکشی اشمیت قرار می گیرد. در صورت برخورداری از کیفیت لازم قطعات بتنی مورد استفاده قرار می گیرند.پس از چند ساعت توسط ماله برقی سطح بتنی هموار می گردد تا ترکی در آن حاصل نگردد، سپس برای جلوگیری از خروج رطوبت بالایی بتن با چند سانتی متر از آب به مدت 3 روز پوشانده می شود،سپس قطعات بتنی آماده خروج از قالب می شوند. برای عمل آوری هر چه بهتر سازه تا 7 روز در آب غوطه ور می شود. در غیر این صورت عوامل محیطی بر روی قطعات تاثیرات سوء می گذارد.

در صورت استفاده از فونداسيون پيش ساخته زمان نصب وراه اندازي اين باسكول 3 روز مي باشد.

مزایای باسکول های مرکب نسبت به سایر باسکول ها:

• همواره دقیق در طول زمان
• دوام بسیار بالا
• امكان جابجایی مجدد فونداسیون و پلاتفرم باسكول و نصب در محل دیگر
• نیاز به حداقل گودبرداری
• تولید و عمل آوری بتن باسكول در شرایط كاملاً كنترل شده و در استخر های
• عمیق آب جهت حصول بیشترین مقاومت
• استفاده از تكنولوژی قالب ریزی معکوس به منظور بالا نیامدن شیره بتن در زیر
• صفحه ستون ها
• استفاده از الیاف پروپیلن به منظور بالا بردن افزایش استحکام بتن
• استفاده از میلگرد های مرغوب در ساخت باسکول و در نتیجه افزایش مقاومت
• پلاتفرم باسکول
• استفاده از بهترین دستگاه های آب شیرین كن جهت بهبود كیفیت آب بتن
• شستشوی شن و ماسه بتن و انجام کلیه آزمایشات لازم برای کنترل مراحل
• ساخت بتن و باسكول
• قیمت تمام شده پایین تر
• کیفیت و استحکام بالاتر
• مقاومت بیشتر در مقابل عوامل جوی و محیطی
• ضریب انتقال دمای کمتر
• پایداری بیشتر نسبت به ضربه های وارده
• انتقال تکنولوژی طراحی و ساخت از اروپا

جهت دریافت اطلاعات بیشتر تماس بگیرید:

09129495369  (مدیریت )

09901212276(مدیریت فروش)

09901212279(مدیریت خدمات )

91002275_028 (دفتر مرکزی)